馈线主要技术指标要求

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一  馈线主要技术指标要求1.   皱纹铜管外导体馈线产品分类

下表所示为移动通信中常用皱纹铜管外导体馈线的类型及其型号。

皱纹铜管外导体馈线类型

馈线类型	馈线型号
1/2"超柔馈线	9
1/2"普通馈线	12
7/8"超柔馈线	21
7/8"普通馈线	22
7/8"低损耗馈线	23
1-1/4"普通馈线	32
1/2"超柔阻燃馈线	9
1/2"普通阻燃馈线	12
7/8"超柔阻燃馈线	21
7/8"普通阻燃馈线	22
7/8"低损阻燃馈线	23
1-1/4"阻燃馈线	32

2.   皱纹铜管外导体馈线的技术要求2.1 内导体

各种规格代号电缆产品所需求的内导体外径、种类应符合下表规定：表3－1 各种规格代号电缆产品内导体外径及种类

规格代号	单位	9	12	21	22	23	32
内导体标称外直径	mm	3.55	4.8	9.4	9	9.45	13.10
内导体种类	--	铜包铝线		螺旋形    皱纹铜管	光滑铜管

2.1.1      铜包铝线内导体

铜包铝线内导体应为符合SJ/T 11223规定的CCA-10A或以上的软态铜包铝线。

2.1.2      光滑铜管内导体

光滑铜管内导体应为软态连续圆整纯铜管。

光滑铜管内导体的外观应光亮，无氧化、变形、碰伤等目力可见的缺陷；其结构尺寸及要求应符合下表的规定。

表3-2   光滑铜管内导体的结构尺寸及技术要求

规格代号	单位	22	23	32
铜管外径	mm	9.0±0.10	9.45±0.10	13.1±0.15
管壁厚度	mm	0.50±0.05	0.5±0.05	0.52±0.05
最小抗拉强度	Mpa	200
最小断裂伸长率	％	20
最大椭圆度	％	1.5	2	3

注：厂家应答“铜管外径”及“管壁厚度”时，需要应答出具体尺寸及生产误差。例如，铜管外径为9mm,生产误差为±0.04，则应答为：

9.00±0.04。

2.1.3      螺旋形皱纹铜管内导体

螺旋形皱纹铜管内导体所用铜带应满足GB/T 11091的规定。成品电缆的螺旋形皱纹内导体及其焊缝应连续、平滑、无针孔等缺陷；其规格尺寸要求应符合下表的规定。

表3-3   螺旋形皱纹铜管内导体的结构尺寸要求

规格代号	单位	21
波峰标称外径	mm	9.4
波峰外径偏差	mm	±0.20
波谷标称外径	mm	7.3
螺旋形皱纹标称节距	mm	7.6
螺旋形皱纹节距偏差	mm	±0.30
轧纹前管壁最小厚度	mm	0.21

2.2 绝缘

电缆的绝缘层应为连续地同心挤包在内导体上的泡沫聚烯烃。其材料应是含有稳定剂的绝缘级聚烯烃。

2.2.1      泡沫聚烯烃绝缘结构

泡沫聚烯烃绝缘应为以下两种结构中的一种：

1)      双层绝缘——内导体粘结层/闭孔结构泡沫聚烯烃层；

2)      三层绝缘——内导体粘结层/闭孔结构泡沫聚烯烃层/聚烯烃外皮层。

内导体粘结层应既粘结在内导体上又粘结在泡沫聚烯烃绝缘层上；聚烯烃外皮层应粘结在泡沫聚烯烃绝缘层上。

2.2.2      泡沫聚烯烃绝缘要求

3)     绝缘附着力：绝缘层应易于从内导体上剥离，但其附着力应不小于98N。

4)     绝缘热收缩：绝缘的总收缩量应不超过6.4mm。

5)     绝缘的热氧化稳定性：绝缘试样的氧化诱导期（OIT）应不小于20min。

2.3 外导体

电缆的外导体由环形皱纹铜管或螺旋形皱纹铜管构成。螺旋形皱纹铜管的螺纹方向应为右向。

2.3.1      电缆外导体类型及主要结构尺寸

应符合下表的规定：

表4  外导体类型与结构尺寸

规格代号	单位	9	12	21	22	23	32
外导体类型	--	螺旋皱纹铜管	环形皱纹铜管	环形皱纹铜管	环形皱纹铜管	环形皱纹铜管	环形皱纹铜管
波峰标称外径	mm	12	13.9	24.9	24.9	25.4	35.8
波峰外径偏差	mm	±0.25	±0.25	±0.30	±0.30	±0.30	±0.30
波谷外径	mm	9.3±0.30	12.1±0.30	21.9±0.35	22.1±0.35	22.5±0.35	32.1±0.40
皱纹标称节距	mm	3	5.1	7	7	7.2	8.6
皱纹节距偏差	mm	±0.30	±0.30	±0.40	±0.40	±0.40	±0.40
轧纹前管壁最小厚度	mm	0.21					0.3

2.3.2      电缆外导体外观及铜带要求

电缆外导体焊接应连续、平滑、无针孔等缺陷。

外导体所用铜带应符合GB/T 11091的规定。

2.4 护套

2.4.1      护套要求

1) 在同一护套截面上，护套最小厚度、最大外径应符合下表的要求；

表5  护套最小厚度、最大外径要求  

规格代号	单位	9	12	21	22	23	32
护套最小厚度	mm	0.5	0.8	1	1.1	1.1	1.2
护套最大外径	mm	13.9	16.4	28.3	28.8	29.3	40.0

2) 护套应连续地同心挤包在外导体上；

3) 电缆护套外表应光滑、平整，无孔洞、裂缝、气泡和凹陷等缺陷；

4) 电缆护套生产过程中应进行交流火花试验，试验后应无击穿点，火花试验电压应符合表7 的规定；

5) 护套的机械物理性能应符合下表的要求。

表6   护套机械物理性能要求

序号	项目	单位	要求
1	护套拉伸强度，中值		聚乙烯护套	低烟无卤阻燃聚烯烃护套
	老化前	MPa	≥10	≥10
	老化后	MPa	/	≥10
	处理温度	℃	/	100±2
	处理时间	h	/	24×7
2	护套断裂伸长率，中值
	老化前	%	≥350	≥125
	老化后	%	≥300	≥100
	老化后|EB|	%	/	≤30
	处理温度	℃	100±2	100±2
	处理时间	h	24×10	24×7
3	护套热收缩率	%	≤5	≤5
	处理温度	℃	100±2	100±2
	处理时间	h	4	4
4	护套耐环境应力开裂性能	失效数/试样数	0/10	/
	浸泡时间	h	96	/

2.5 成品电缆的性能要求

2.5.1      机械物理性能与环境性能

1)  低温下弯曲

对电缆的低温下弯曲试验应按YD/T 1092-2013中关于试验方法的规定进行。完成实验后，用正常或矫正视力检查，试样的护套应无任何可见的开裂、裂纹或其它损伤。在进行检查之前，允许试样恢复至室温。

2)  温度冲击

对电缆的高低温冲击试验应按YD/T 1092-2013中关于试验方法的规定进行。完成实验后，电缆试样内导体轴向尺寸变化应不大于1.6mm，绝缘层轴向尺寸变化应不大于3.2mm。

3)   重复弯曲

对电缆的重复弯曲试验应按YD/T1092-2013中关于试验方法的规定进行。完成试验后，用正常或矫正视力检查，试样的金属部件应无裂纹；试验后测试的“电压驻波比”仍应符合表7中对相应“工作频段”的“电压驻波比”要求。

4)   抗压性

对电缆的抗压性试验应按YD/T 1092-2013中关于试验方法的规定进行。完成试验后测试的“电压驻波比”仍应符合表7中对相应“工作频段”的“电压驻波比”要求。

5)   阻燃电缆的耐燃烧性

阻燃电缆的耐燃烧性应能通过GB 18380.12-2008中规定关于单根电缆垂直燃烧试验的要求，用于基站设备内部的电缆应满足GB/T 18380.35-2008成束燃烧试验的C类要求。

2.5.2      成品电缆的电气性能

电缆的电气性能应符合表7的要求。